此前，破碎机安置在距离原矿仓最远的料场西北角，每次破碎大块矿石，都需要铲车先将其倒运至破碎机处，待破碎完成后，再用铲车将物料转运至原矿仓内，工序重复、耗时费力。“矿石搬了两遍家，人也跟着来回跑，效率低、劳动强度大，作业风险点也多。”一线员工的切身感受，正是技改的需要所在。

经过现场勘察和方案论证，企业技术团队确定了一套可行的改造方案：为破碎机加装支架和转运皮带，将其整体迁移至原矿仓口处。改造后，所有矿石直接进入破碎机破碎，破碎产物通过皮带顺畅运至原矿仓内，省去矿石二次倒运环节，铲车上料作业更加连续顺畅。同时通过调节排矿口尺寸，优化中碎设备给料粒度，有效缓解下游破碎设备运行负荷，破碎系统整体效能得到明显改善，一次改造惠及前后两道生产工序，真正实现了“以改促产、以改提效”。

技术改造的核心价值，最终要体现在效率提升和成本降低上。改造前，矿石破碎上料工序实行昼夜轮班模式，白天配置2人作业7小时，夜间配置3人作业2小时保障供矿。改造完成后，仅需2名员工白天作业3小时，就能够满足车间全天生产供矿需要，岗位作业时间大幅缩减，人力配置得到优化，年可节省用工成本约30万元，真正实现了“少用人、多产出”的技改目标。

提升作业安全水平、最大限度地保障安全生产，是本次改造带来的 “隐形收益”。改造前，大块矿石处理依赖人工搬抬、锤砸破矿的传统方式，劳动强度大，且易引发物体打击带来的相关问题。改造后，选用手持无线遥控器控制所有设备的启停，替代操作人员必须守在控制柜旁操作，实现了设备运行中人员可自由巡查上料斗、破碎机料腔、皮带机等设备设施状况，并可及时启停设备。全程实现机械化作业，人员仅需值守巡检、监控设备运行，从源头减少高风险人工作业环节，进一步夯实现场安全生产基础。

小改造撬动大效益，老设备焕发新活力。此次改造，既是降本增效的有效实践，也是强化安全保障的重要举措。下一步，金宝矿业将继续坚持以问题为导向、以实效为标准、以小改小革为抓手，持续推动技改创新走深走实，为企业高质量发展夯实安全根基、注入增效动能。